3.印跡不光整

  原因分析：

  (1)印跡邊緣發(fā)毛。導致印跡邊緣發(fā)毛的主要原因是溫度過(guò)低或燙印壓力過(guò)小。燙印溫度過(guò)低，電化鋁中的熱熔性膠黏劑不能充分熔化，電化鋁不能充分向承燙材料表面轉移和附著(zhù)，在燙印圖文邊緣處出現發(fā)毛現象。另外，燙印壓力過(guò)小，電化鋁與承燙材料表面不能徹底附著(zhù)，電化鋁剝離瞬間燙印圖文的邊緣部位得不到充分剪切，從而導致?tīng)C印圖文邊緣出現毛邊。

  解決辦法：提高燙印溫度，加大燙印壓力（也可通過(guò)加厚襯墊來(lái)增加燙印壓力）。

  (2)印跡缺筆少畫(huà)。在排除了燙印版制作質(zhì)量的因素影響之后，導致這種缺陷產(chǎn)生的主要原因是電化鋁的放卷、收卷張力過(guò)緊。因為電化鋁放卷、收卷的張力過(guò)緊，燙印瞬間電化鋁因張力作用會(huì )出現縱向起皺，并呈現與燙印版翹離狀，致使電化鋁不能與印版、承燙材料表面完全接觸，從而產(chǎn)生印跡缺筆少劃現象。

  解決辦法：適當調整電化鋁的放卷和收卷張力。

  4.印跡發(fā)花或斑脫

  原因分析：

  (1)承印物表面墨層不干。當發(fā)現已燙印的圖文出現位置飄忽不定的發(fā)花或斑脫時(shí)，首先用手觸摸承印物表面墨層是否發(fā)黏，若確有濕黏感，說(shuō)明承印物表面墨層沒(méi)有干透，此時(shí)進(jìn)行燙印作業(yè)，電化鋁剝離產(chǎn)生的作用力要遠大于墨層在承印物表面的附著(zhù)力，因此，在剝離瞬間電化鋁箔就會(huì )將沒(méi)有及時(shí)固化附著(zhù)在承印物表面的墨層帶走，從而使燙印圖文出現發(fā)花或斑脫。

  解決辦法：對于表面墨層未干的承印物，應及時(shí)進(jìn)行攤晾透風(fēng)，確保墨層干燥后再進(jìn)行燙印作業(yè)。

  (2)油墨中加入了過(guò)量的白墨。印制淺底色承印物時(shí)過(guò)多地使用了白墨進(jìn)行沖淡調色，白墨中白色顏料的顆粒較粗，與連結料的親和力稍差，當油墨中的連結料被紙張纖維吸收后，白色顏料浮于承印物表面，燙印作業(yè)中，電化鋁剝離時(shí)就會(huì )粉化墨層，導致?tīng)C印圖文出現發(fā)花或斑脫。

  解決辦法：通常我們用手擦拭承印物表面墨層時(shí)，如有墨色殘留手上，就表明淺底色油墨在沖淡調色中加入了過(guò)量的白墨，此時(shí)可組織人力用干凈的軟質(zhì)棉布頭對需燙印部位進(jìn)行均勻擦拭，以改善承印物表面的燙印適性。

  (3)噴粉量過(guò)大。對于大面積實(shí)地印刷的承印物，由于印刷時(shí)為了防粘而采取大劑量噴粉，使顆粒較粗的噴粉物撒浮于承印物尚未固化干燥的墨層表面，燙印時(shí)電化鋁受這些顆粒較粗的噴粉物阻隔，不能充分地與墨層貼合附著(zhù)，加之電化鋁剝離時(shí)產(chǎn)生的剝離力遠大于噴粉與墨層的親和力，極易將撒浮的噴粉從墨層中帶走，使電化鋁不能向承印物表面完全轉移，從而導致?tīng)C印圖文出現發(fā)花或斑脫。

  解決辦法：用手擦拭承印物表面墨層，如果有澀滯感并伴有粉狀色料殘留手上，即表明印刷時(shí)噴粉量過(guò)大，此時(shí)可組織人力用干凈的軟質(zhì)棉布頭對需燙印部位進(jìn)行均勻擦拭，以降低墨層中撒浮的噴粉含量，增大電化鋁與印刷墨層的貼合面積，使電化鋁能充分地向承印物表面轉移和附著(zhù)。