3．接花不準

　　故障現象：匹布上的連續紋樣花型無(wú)一定規律的呈現花紋連續不良，表現為橫向(匹布緯向)空檔或花紋重疊(手工印花時(shí)產(chǎn)生)。

　　主要原因和解決方法：

　　主要是印花臺上每段匹布之間的接印位置不準確，如果下一段匹布前端超過(guò)接印位置，超過(guò)接印花位置的這段匹布就沒(méi)印上花型，造成空檔現象；而若下一段匹布前端沒(méi)鋪到印臺上的接印位置，就會(huì )使前段已印花的匹布后端再次重疊印花。若是印花臺上鋪貼衣片的位置不準確，就會(huì )使衣片上的印花位置不準。要重新調試每段匹布問(wèn)的接印位置和印花臺上鋪貼衣片的位置。

　　4．圖案色彩不均勻

　　故障現象：織物上同一顏色的圖案墨量大小和花紋色彩不均勻，深淺不一，面積較大時(shí)呈現無(wú)規律的散片狀或橫向色檔及有規律的縱向色檔。

　　主要原因和解決方法：

　　造成印花圖案花色不均勻的主要是因版及刮刀上顏料太少、橡皮刮刀鈍、刮刀壓力不均勻等原因造成的。

　　(1)印花操作時(shí)，刮板運行的速度和壓力不一致或帶漿不均，使花紋的給漿量有多有少，織物得漿量多的花紋色澤較深。因此，印花操作中要注意控制刮刀速度和壓力，使速度和壓力穩定合適，保證印花時(shí)給漿量充足均勻。

　　(2)運行著(zhù)的刮板跳動(dòng)或稍許抬起時(shí)，版面上花紋部位殘留的色漿則通過(guò)網(wǎng)孔到織物上，造成色澤較深的橫向色檔。要注意觀(guān)察并調整刮板，保證其運行平穩，不使版面上殘留色漿。

　　(3)橡膠刮板刀口彎曲不平齊，刮印時(shí)壓力和帶漿量不均勻，使織物上的花紋呈現有規律的，深淺不一致的縱向色檔，檢查刮刀刃是否嚴重磨損或變形，修磨或重新更換刮刀。

　　(4)印花臺局部低凹或印花版版面離開(kāi)印臺上織物較遠，也會(huì )使花紋給漿不足而色澤淺淡，檢查刮刀和版上的漿料，保證墨量充足。

　　5．露底(干版)

　　故障現象：織物上的花紋色澤淺淡不清晰，細條花紋發(fā)生斷劃，花紋的色漿量不足，露出了織物的底色。主要原因和解決方法：

　　(1)由于版框變形，版面翹起，離開(kāi)了鋪貼在印臺上的織物，使部分花紋給漿不足，甚至產(chǎn)生脫漿。要檢查修復(或更換)版框，保證版面平整。

　　(2)刮板運行時(shí)速度快，壓力小、帶漿量不足、刮板橡膠太硬、刃口太尖等都容易使花紋得漿不足。要選擇硬度合適的刮板，注意修磨刃口，在印花操作中注意控制運行速度和壓力。

　　(3)部分網(wǎng)孔堵塞及色漿太厚，色漿過(guò)網(wǎng)率降低，使織物上花紋得漿不足。要清洗網(wǎng)孔，控制色漿，保證有足夠的色漿過(guò)網(wǎng)。

　　(4)紗線(xiàn)較粗或組織稀疏的厚織物，由于織物表面凹凸不平，凹下的部分就容易得漿不足。更換合適的織物，控制色漿的粘度。

　　(5)印臺局部低洼或印臺凹凸不平，使織物上的花紋得漿不足。檢查修復印臺，保證印臺表面平整。

　　(6)織物的嚴重皺折在印臺上沒(méi)完全展開(kāi)，或鋪貼衣片時(shí)造成嚴重皺折，印花時(shí)皺折內部和凸起的皺折兩側就不能得到色漿，而露出織物底色。要處理皺折的織物或衣片。

　　6．花紋不清

　　故障現象：織物上印刷的部分花型中墨量不足，有的出現空白、斷線(xiàn)、斷劃等現象。

　　主要原因和解決方法：

　　引起這個(gè)故障的主要原因是部分絨毛、雜質(zhì)等粘刷在花版上，還有停印洗版不干凈，使色漿堵塞網(wǎng)眼。因此，要檢查花版上是否粘上絨毛等雜質(zhì)，若有，要加以清除。檢查網(wǎng)版上網(wǎng)眼是否堵塞，并重新洗版除動(dòng)色漿及污物。

　　7花紋重影(花紋雙印)

　　故障現象：織物上花型中的花紋局部或全部呈現了雙重影像，即花紋的經(jīng)向、緯向和邊緣部位出現不應有的花色影印，使花型變形，尤其是小面積花紋和細線(xiàn)條更為明顯。

　　主要原因和解決方法：

　　(1)印花臺表面的人造革或塑料布較薄或松馳，繃網(wǎng)不緊，刮板運行時(shí)壓力大，在刮板運行方向的刃口前使人造革或塑料布產(chǎn)生松馳，引起鋪貼在印臺上的織物也跟著(zhù)移動(dòng)而使花紋未能印在與印花版花紋相應的位置，產(chǎn)生了雙重花紋。要注意在繃網(wǎng)時(shí)應按繃網(wǎng)工藝所需的張力，將網(wǎng)繃緊，防止篩網(wǎng)伸張及刮印時(shí)隨刮刀往返行進(jìn)中網(wǎng)版出現松馳狀態(tài)，保證網(wǎng)版穩定，并要正確安裝調整橡膠毯、刮刀和刮印壓力。

　　(2)印花版版面松漲嚴重或局部嚴重松馳時(shí)，刮板運行壓力稍大，在刮板運行方向的刃口前版面產(chǎn)生松馳，版面上的花紋隨之移位，織物上印得的花紋就形成了雙重影像，檢查并修復印花版。

　　(3)印花時(shí)起對準花紋作用的定位器配合間隙過(guò)大或定位器松動(dòng)，刮板運行時(shí)就推動(dòng)了印版，刮板的往返運行造成網(wǎng)版移位印花。適當調整定位器配合間隙。

　　(4)織物上印得花紋不清晰，再次刮印時(shí)，織物或版的移位而產(chǎn)生重影。要盡量使印花一次刮印成功，若要再次刮印，要非常注意織物和網(wǎng)版的準確對位。

　　8．糊花(溢漿、滲化、擴散、泅色)

　　故障現象：織物上一種或幾種顏色花紋的輪廓邊緣向外擴展，胖花發(fā)糊，使花紋輪廓不清，邊緣毛糙，有的形成了與花紋顏色相同、色澤較淡的毛糙色邊，各色之間互相滲溢，出現第三色相。

　　主要原因和解決方法：

　　(1)涂料印花色漿中增稠劑含量不足或水量過(guò)多，印漿粘稠度達不到應有的要求。由于印漿的流動(dòng)速度較快，使織物上的花紋色漿向花紋邊緣以外流動(dòng)較多，形成花紋輪廓不清晰現象。向色漿中適當添加增稠劑。

　　(2)印花操作時(shí)，刮板運行的速度慢、壓力大、帶漿量多、往返次數頻繁等，都會(huì )使花紋給漿量過(guò)多，因超過(guò)了織物載漿量，色漿就向花紋以外滲色。印花中要注意使印花網(wǎng)版的升降、移動(dòng)處于恒位，在刮印時(shí)能完全重復于原來(lái)的位置上，保證良好的重現性，確�；�紋輪廓的清晰。

　　(3)花紋面積大、織物得漿量多時(shí)，印花后的織物較長(cháng)時(shí)間層疊放、使織物濕度增大，花紋色漿很容易向外擴散。要在印花前一定要將半制品干燥，保證印花色漿粘度適中。

(4)配制印花色漿時(shí)攪拌不均勻或印漿直接加水稀釋?zhuān)�影響或破壞了印漿在乳化狀態(tài)時(shí)的穩定性。注意按操作規范配制印花色漿。

　　(5)在合成纖維織物、合成纖維于天然纖維的混紡或交織織物上印花時(shí)，因為合成纖維具有疏水性，印漿很容易向花紋外滲化。在這些織物上印花時(shí)要選用調配合適粘稠度的印花漿。

　　(6)組織比較稀疏的薄織物，吸漿能力較小，對載漿量特別敏感，色漿量稍多就容易發(fā)生滲化。注意色漿的粘稠度并在印花中控制好給漿量。