采用共擠吹膜法生產(chǎn)工藝，通過(guò)厚度的有效調整使膜的功能得到量化控制，膜的各層結構組合方便靈活，基材選用范圍更加廣泛，從而使復合膜的成本降低，附加值增加并且市場(chǎng)適應性增強。而流延膜加工方法能夠充分的發(fā)揮被加工材料的性能，而同時(shí)又能保持最佳的尺寸精度。大多數熱塑性塑性塑料薄膜都可以用流延法生產(chǎn)。

    用多種方法可以制取多組分的復合材料制品，采用共擠出工藝是最簡(jiǎn)便易行的一種方法。它已成為當代最先進(jìn)的塑料成型加工方法之一。高聚物共擠出工藝是一種使用數臺擠出機分別供給不同的熔融料流，在一個(gè)復合機頭內匯合共擠出得到多層復合制品的加工過(guò)程。它能夠使多層具有不同特性的物料在擠出過(guò)程中彼此復合在一起，使制品兼有幾種不同材料的優(yōu)良特性，在特性上進(jìn)行互補，從而得到特殊要求的性能和外觀(guān)，如防氧和防濕的阻隔能力、著(zhù)色性、保溫性、熱成型和熱粘合能力，及強度、剛度、硬度等機械性能。這些具有綜合性能的多層復合材料在許多領(lǐng)域中有極其廣泛的應用價(jià)值。此外，它可以大幅度地降低制品成本、簡(jiǎn)化流程、減少設備投資，符合過(guò)程不用溶劑、不產(chǎn)生三廢物質(zhì)。因此共擠出技術(shù)被廣泛用于復合薄膜、板材等的生產(chǎn)。

    下面著(zhù)重討論近年來(lái)得到廣泛應用的復合薄膜、平膜和流延脂共擠出技術(shù)。

復合薄膜共擠出

多層復合薄膜的特點(diǎn)為：對氧和水汽的阻隔性好；薄膜的強度和耐穿刺性高；熱封性好；粘結性強；有良好的防霧性、防滑性、著(zhù)色性，因此，在包裝領(lǐng)域有著(zhù)廣泛的應用。

共擠吹膜法主要用于生產(chǎn)高阻隔性包裝膜、收縮膜、中空保鮮膜、土工膜等，在食品、藥品、日化產(chǎn)品包裝、農用大棚、水利工程、環(huán)境工程等領(lǐng)域有廣泛應用。

采用共擠吹膜法生產(chǎn)工藝，通過(guò)厚度的有效調整使膜的功能得到量化控制，膜的各層結構組合方便靈活、基材選用范圍更加廣泛。從而使復合膜的成本降低、強度提高、阻隔性增加，附加值增加而市場(chǎng)適應性增強。

共擠吹膜法的技術(shù)難點(diǎn)在于復合機頭的流道設計，流道設計應保證各層熔料的流速均勻、結合層剪切應力一致，各層機頭的料溫應能獨立控制。為此，加拿大Brampton Enginee ring、美國Battenfeld Gloucester、加拿大Marco Engineering、意大利Amut、美國MA等公司分別研究成功多層圓盤(pán)式環(huán)形共擠出機頭、同心螺旋芯軸式共擠出機頭和多層圓錐盤(pán)環(huán)形共擠出機頭等，其每層流道的結構形狀有環(huán)形流道、心型包絡(luò )式流道、螺旋支管式流道等數種型式。

目前共擠出吹膜機頭的最新技術(shù)為多層圓錐盤(pán)環(huán)形共擠出機頭和螺旋支管式流道的組合型式，相鄰層間溫差可達80℃，制品厚度誤差在5％以?xún)�。在此用己二醇制冷機組來(lái)替代冷卻水機，冷卻采用模體內冷和風(fēng)環(huán)外冷結合，提高冷卻和結晶速度，以增加薄膜的透明度、強度和韌性。復合膜的最多層數為十一層，大棚膜最大幅寬達24米。

共擠吹膜法不足之處有：

■     層數不允許有較多的變化

■     各層膜的比率不允許有大幅的波動(dòng)

■     隨著(zhù)層數的增加，機頭外徑的增加，外層膜的熔體在機頭內停留時(shí)間增加，有分解的危險；

■     當相鄰層樹(shù)脂熔點(diǎn)、粘度相差較大時(shí)，若各層溫度控制不當，對某些熱穩定性較差的樹(shù)脂，有可能形成分解層。

平膜和流延膜共擠出

流延膜成型原理是將在擠出機中塑料熔體經(jīng)T型模頭擠出，直接進(jìn)入水溶液或驟冷輥經(jīng)冷卻、牽引后制得流延膜。這種加工方法能夠充分的發(fā)揮被加工材料的性能，而同時(shí)又能保持最佳的尺寸精度。大多數熱塑性塑料薄膜都可以用流延法生產(chǎn)。尤其對半結晶型熱塑性塑料更為合適。

平膜擠出的成型原理是將在擠出機中已經(jīng)塑化均勻的塑料熔體從平膜機頭擠出，經(jīng)冷卻輥接觸而冷卻固化，最后剪裁成一定寬度的膜，卷取成卷。共擠膜各層的結構可以是對稱(chēng)的或不對稱(chēng)的，當兩層膜之間的粘附性能不佳時(shí)，就需要在兩層之間加入一層很薄的粘結層，以提高熱封性能和邊界粘附性能。

用于平膜和流延膜的共擠出機頭有三種型式，即多流道共擠出機頭、帶喂料塊共擠出機頭以及多流道機頭和喂料塊組合的共擠出機頭。

多流道共擠出機頭由數臺擠出機擠出的熔體從一個(gè)擁有多流道的機頭進(jìn)料端分別流入設定寬度及厚度的分流道中，各層熔體在機頭口型內復合成型。采用這種方法人們可以選擇流動(dòng)性和熔點(diǎn)相差較大的塑料原料制取復合制品。但復合層數不能太多，否則共擠出機頭過(guò)于龐大。

帶共擠出喂料塊的機頭：由數臺擠出機擠出的熔體經(jīng)喂料塊分流道，通過(guò)其內設置的熔體流率比調節閥和厚度調節栓調節，然后匯合進(jìn)入衣架機頭擠出成型。這種方法允許人們生產(chǎn)較多層數的復合薄膜，共擠出機頭小巧而精密。其缺點(diǎn)是只有流動(dòng)性和加工溫度相近的塑料才能彼此復合，加工范圍較窄。

    多流道機頭和喂料塊組合的共擠出機頭：它是由德國ReiferlH se r公司開(kāi)發(fā)的專(zhuān)門(mén)用來(lái)加工五層以上熱敏性物科的共擠出機頭。

共擠出復合成型同其他復合成型工藝相比，各層厚度的控制和調節比較困難，層間界面不夠清晰，界面處兩層科流有可能發(fā)生相互干擾，尤其是機頭內各層物料流匯合處到口型之間的距離比較長(cháng)的情況下更容易發(fā)生。

國外，制造平膜和流延膜共擠出的著(zhù)名廠(chǎng)家有美國CIoe re公司和EDI公司，德國ReiferlH se r公司等。擠出復合膜的寬度為100mm到10m，復合層數為五層，膜厚的控制采用計算機和熱膨脹螺絲自動(dòng)反饋來(lái)控制模唇開(kāi)度。每一個(gè)模唇調節螺絲都配以一個(gè)調節塊，包括一根加熱棒和一個(gè)空氣冷卻通道。熱調節系統在每個(gè)熱調節點(diǎn)上安置一個(gè)電源，以增加或減少調節塊的長(cháng)度，從而改變模唇的開(kāi)度。

此項技術(shù)的關(guān)鍵是共擠出機頭設計和彩色科物化性能的有機配合。共擠出機頭的結構隨著(zhù)型材截面的不同，可選用不同的共擠方式，通常采用模內復合共擠方式，即來(lái)自?xún)膳_擠塑機的兩種熔體經(jīng)獨立的流道在離開(kāi)口模前處交匯，彩色熔體以極薄的厚度與PVC熔體大面積復合，并一起被擠出模外，再經(jīng)定型模及水箱冷卻成型。

根據現有文獻資料總結，筆者認為共擠出技術(shù)理論研究有以下三點(diǎn)發(fā)展趨勢：

近年來(lái)的理論研究大多集中在等溫流動(dòng)的研究上，這是由于聚合物本身性質(zhì)的復雜性所決定的，另外由于復合過(guò)程是在口型出口處很小的范圍內進(jìn)行的，等溫假設是可行的。

粘性流體有限元(FEM)分析方法和迭代算法具有很大的優(yōu)越性，被廣泛地用來(lái)模擬共擠出流動(dòng)。

對共擠出界面的位置、穩定性的影響因素的研究一直是該領(lǐng)域理論研究的核心。