惠普的低能耗環(huán)保技術(shù)
　　
　　關(guān)鍵詞：超低睡眠模式能耗、自動(dòng)開(kāi)關(guān)機、0秒預熱、“低熔”碳粉
　　
　　0秒預熱技術(shù)能節約50%的能耗，減少排放二氧化碳，
　　
　　耗材創(chuàng )新使機器在打印速度提高。如運用新技術(shù)的多功能一體機達到定影溫度的能耗降低15%，從而節約10-15%的每頁(yè)能耗。
　　
　　惠普的Web Jetadmin通過(guò)在打印任務(wù)完成后方便地設置時(shí)間，可以在打印機上設置睡眠模式，從而達到節能效果。
　　
　　環(huán)保的包裝設計令包裝簡(jiǎn)化，一些惠普打印機在運輸過(guò)程不使用帶塑料殼的繩子或帶塑料填充物的包裝箱。
　　
　　惠普研發(fā)的突破性技術(shù)能夠使用消費過(guò)的回收塑料制造新款原裝惠普噴墨墨盒。
　　
　　惠普首創(chuàng )的“自動(dòng)開(kāi)關(guān)機技術(shù)”可以輕松實(shí)現無(wú)任務(wù)狀態(tài)下打印機的自動(dòng)深度休眠，讓使用者無(wú)需干預即可節省大量能耗。因為處于深度睡眠模式的打印機其能耗甚至不足一瓦！
　　
　　另外，考慮到桌面辦公用戶(hù)多為零散打印的使用習慣，惠普的“0秒預熱技術(shù)”也大大降低了打印機的預熱能耗。以200萬(wàn)臺惠普智慧激光打印機來(lái)估算，1年就能節省超過(guò)1億度電，這相當于三峽大壩1天的發(fā)電量，可供一個(gè)大中型城市使用一個(gè)月！
　　
　　惠普的新碳粉經(jīng)專(zhuān)門(mén)設計，可在較低的溫度下加粉和熔解。因此，新碳粉只需原來(lái)85%的能耗即可達到熔解溫度，這樣就可實(shí)現每頁(yè)10%到15%的打印系統能耗節省。新碳粉的環(huán)保優(yōu)勢包括：1.更低熔解溫度，實(shí)現15%的能耗節��；2.與前一代相比，打印相同頁(yè)面的硒鼓所需的塑料減少5%；3.每頁(yè)打印能耗降低10–15%。>>
　　
　　愛(ài)普生的節能環(huán)保之策
　　
　　關(guān)鍵詞：微壓電噴墨打印、墨盒回收計劃
　　
　　愛(ài)普生獨創(chuàng )的微壓電打噴墨打印技術(shù)，能很好地為用戶(hù)降低使用成本并減少能耗。因為愛(ài)普生采用的是永久性打印頭，性能穩定，終身服役，用戶(hù)無(wú)需頻繁更換打印頭，這樣可以最有效的利用資源，減少浪費和污染，同時(shí)更重要的意義在于非拋棄打印頭最有效地節約了社會(huì )的資源。
　　
　　相關(guān)數據表明，噴墨打印機比激光打印機少消耗90%的能量，而愛(ài)普生新一代微壓電打印技術(shù)打印時(shí)無(wú)需對打印頭加熱，因此耗能更低僅為其他噴墨打印機的1/2。
　　
　　另外，愛(ài)普生的耗材全面實(shí)行回收計劃。目前，愛(ài)普生在日本耗材回收計劃主要有“耗材返鄉”和“小鈴鐺”兩種。
　　
　　始于2004年的小鈴鐺計劃就是在中小學(xué)生中開(kāi)展廢舊墨盒的回收，每個(gè)回收的墨盒給學(xué)生50積分。這些積分可以在超市等地方兌換。據悉，小鈴鐺回收的愛(ài)普生墨盒，最高達到一個(gè)月70萬(wàn)個(gè)，平均每年回收墨盒600萬(wàn)左右。
　　
　　佳能的技能環(huán)保策略
　　
　　關(guān)鍵詞：按需定影、零秒啟動(dòng)、再制造、全球回收體制
　　
　　佳能獨創(chuàng )的“按需定影方式”采用的是熱傳導效率高、熱容量低的“定影薄膜”和線(xiàn)狀的“陶瓷加熱器”。采用定影薄膜與陶瓷加熱器相接觸的結構，加熱器只在定影薄膜轉動(dòng)時(shí)工作，將熱量經(jīng)薄膜傳導至墨粉，以固定圖像。此構造在待機時(shí)無(wú)需電力，部分產(chǎn)品甚至可以實(shí)現定影組件待機零耗電。
　　
　　除待機功耗外，啟動(dòng)速度快也能在很大程度上節省能耗，這點(diǎn)對于批次打印量不大、單頁(yè)打印較頻繁的中小企業(yè)用戶(hù)尤為重要。采用按需定影方式的佳能打印機，則利用更高效的陶瓷加熱器加熱薄型定影膠片，熱量被立即傳送到定影單元，所需加熱的時(shí)間更短，因此待機狀態(tài)下零秒就可以啟動(dòng)打印。
　　
　　佳能在日本、美洲、歐洲等3個(gè)基地開(kāi)展了復印機的再制造。在日本，佳能對報廢數碼復合機進(jìn)行再生，并作為“Refreshed”系列產(chǎn)品進(jìn)行了銷(xiāo)售，2007年彩色復合機也加入了這一行列。通過(guò)佳能獨有的再生技術(shù)，以往因污漬等原因難以再利用的外殼零部件，也得到了充分利用。按質(zhì)量比計算，零部件的再利用率最高可達到83%，將截至制造階段的環(huán)境負荷降低了76%（按CO2排放量，由佳能自己換算）。
　　
　　從2005年至今，佳能在16家分公司和展廳、快修中心、快捷維修站等17處進(jìn)行廢舊耗材回收的環(huán)保工作。