印刷過(guò)程中印刷速度的波動(dòng)是不可避免的，尤其是從試印階段到正式印刷，印刷速度往往有較大幅度的提高。印刷速度的變化往往會(huì )引起油墨轉移、紙張定位等多方面的變化，膠印機操作人員必須熟悉由于速度改變可能會(huì )帶來(lái)的各種影響，采取相應的工藝措施維持印刷過(guò)程和印刷質(zhì)量的穩定性。本文主要總結和探討印刷速度對印刷質(zhì)量的影響，以及需要采取的相應工藝控制措施。 
        印刷速度對油墨轉移率的影響 
        膠印過(guò)程實(shí)質(zhì)上就是墨層在橡皮布和承印物之間分裂并轉移的過(guò)程，油墨轉移率的高低取決于墨層的分裂位置是靠近于紙張還是靠近于橡皮布，分裂位置越靠近于橡皮布，則轉移到紙張上的油墨越多，油墨轉移率越高。 
        墨層的分裂是從墨膜內部形成空洞開(kāi)始的，空洞越來(lái)越大，逐漸長(cháng)出墨絲，油墨便在此處分裂為兩部分�？斩词紫仁窃诳拷�紙張的一側形成，一邊長(cháng)大一邊向橡皮布方向移動(dòng)，印刷速度越快，油墨處于壓印區的時(shí)間越短，空洞沒(méi)有足夠長(cháng)的時(shí)間向橡皮布方向移動(dòng)，分離位置更傾向于靠近紙張，如果紙張和橡皮布之間的墨層厚度一定，那么通過(guò)分離轉移到紙張上的墨層厚度就越薄，油墨轉移率降低，墨色變淺。這種顏色變化，對于大多數深色印刷圖案來(lái)說(shuō)，人眼可以明顯地辨別出來(lái)，必須采取適當的措施予以彌補。 
        彌補的方法一般有兩種：一是通過(guò)增加印刷壓力來(lái)提高油墨轉移率，但過(guò)大的印刷壓力會(huì )使網(wǎng)點(diǎn)增大和承印物變形更為嚴重，并且壓力達到一定程度后，再增加壓力對提高油墨轉移率作用不大，因此，不能單純依靠提高壓力來(lái)保持顏色穩定；另一種方法是通過(guò)增加間歇式轉動(dòng)的墨斗輥轉角，使到達橡皮布的墨層厚度增加，橡皮布和紙張間的墨膜厚度加厚，使得在油墨轉移率降低的情況下，轉移到紙張上的墨層厚度保持穩定，也就是保持印刷顏色的穩定性。
        目前絕大多數印刷機輸墨裝置的傳動(dòng)頻率與接觸弧長(cháng)和印刷周期之比是固定的，由于印刷速度的變化而引起的墨色變化必須通過(guò)人工的方法予以補償，即加大墨斗輥轉角。如果在印刷機的輸墨裝置上設置印刷速度跟蹤補償系統，能夠隨著(zhù)印刷速度的變化自動(dòng)調節輸墨量，對穩定墨層厚度有一定意義。
        印刷速度對疊印率的影響
        對于濕式疊印來(lái)說(shuō)，影響疊印率的最主要因素是在疊印的瞬間，先印色油墨的黏著(zhù)性比后印色大得越多，疊印率越高，疊印效果越好。疊印瞬間先印色油墨的黏著(zhù)性不僅取決于油墨的黏著(zhù)性，還受墨層干燥程度的影響。 
        對于特定的多色印刷機來(lái)說(shuō)，機組間的輸紙路線(xiàn)的長(cháng)短是固定的，隨著(zhù)印刷速度的提高，疊印的間隔時(shí)間縮短，先印色在印刷瞬間的加壓滲透時(shí)間縮短，后印墨疊印之前在紙張傳遞過(guò)程中的自由滲透和氧化干燥時(shí)間也在縮短。因此，先印色墨層的干燥程度相對差一些，黏著(zhù)性上升較少，疊印率降低，疊印效果變差，直接影響灰平衡的實(shí)現、疊印色的色彩正確再現和印刷品所能再現的色域范圍。今印聯(lián) 
        如果先后印刷的兩色油墨的黏著(zhù)性相差較大，疊印間隔時(shí)間的變化對疊印率影響不大。如果兩種油墨的黏著(zhù)性相差不大，印刷速度的改變會(huì )明顯地影響到濕式疊印的疊印率。 
        印刷速度對印跡背面蹭臟的影響 
        膠印油墨的干燥，依靠壓印瞬間的加壓滲透，壓印完成以后的自由滲透和氧化聚合干燥。
        印刷速度降低，壓印時(shí)間增加，加壓滲透量增加，同時(shí)第二張紙落在第一張紙上之前，也有更長(cháng)的自由滲透時(shí)間和與氧氣接觸的機會(huì )，更加有利于油墨干燥，使印刷過(guò)程中不容易出現背面蹭臟的故障。
印刷速度對定位準確性的影響 
        印刷速度高，紙張輸送速度快，規矩定位時(shí)間縮短，紙張在規矩處容易反彈或變形，紙張輸送的平穩性和定位精度降低；擺動(dòng)式遞紙機構來(lái)回擺動(dòng)的慣性更大，而允許消震的時(shí)間反而縮短，不利準確遞紙。 
        用單色機印刷多色產(chǎn)品，在低速狀態(tài)下把位置校準達到套印準確后，提高速度，原來(lái)的套準狀態(tài)會(huì )受到破壞，需要糾正。因此，在印刷過(guò)程中要盡量保持印刷速度相對穩定，特別是單色機在印刷第一色時(shí)，要注意印刷速度的變化可能引起的定位偏差。對于用多色機一次印刷完成的產(chǎn)品，定位引起的微小偏差一般不會(huì )察覺(jué)。 
        印刷速度對紙張拉毛的影響 
        印刷速度越高，紙張和橡皮布剝離時(shí)的剝離張力越大，越容易拉毛。實(shí)踐證明，在油墨黏度一定的情況下，印刷速度是紙張在印刷過(guò)程中是否會(huì )發(fā)生拉毛現象的主要影響因素。一般情況下，印刷速度越快，紙張拉毛現象越明顯，所以對于表面強度差的紙張，應控制印刷速度，以合理的低速度進(jìn)行印刷。
        印刷速度對墨色均勻度的影響
        由于印刷滾筒表面空檔的存在，著(zhù)墨輥、著(zhù)水輥和印版滾筒相互之間滾壓時(shí)，從滾筒空檔相對的無(wú)壓力狀態(tài)旋轉到印刷面的有壓狀態(tài)，必然會(huì )產(chǎn)生震動(dòng)，從而使接觸面瞬間的網(wǎng)點(diǎn)形狀和墨層堆積厚度發(fā)生變化，產(chǎn)生條痕。印刷速度增加，震動(dòng)的程度會(huì )加劇，對于精度不佳、接觸壓力調節過(guò)大的膠印機，會(huì )表現為條痕的印刷故障。 
        因為機械制造精度差或機器在使用過(guò)程中磨損，滾筒軸頸與軸套、偏心套與墻板孔間的配合間隙過(guò)大；齒輪加工精度不夠，齒輪磨損及齒側隙過(guò)大；多色機縱向微調機構松動(dòng)，軸承磨損等，使滾筒在運轉過(guò)程中產(chǎn)生震動(dòng)。這種震動(dòng)多發(fā)生在印刷速度上升或下降時(shí)、滾筒離合壓時(shí)和滾筒從空檔部分轉到印刷部位時(shí)，震動(dòng)不僅會(huì )引起條痕故障，還會(huì )使相對的兩個(gè)滾筒筒體在運轉中相對位置錯位而引起重影故障，所以這種重影多發(fā)生于開(kāi)始合壓印刷時(shí)。印刷速度變化時(shí)，重影位置一般在印張的叼口部位。 
        印刷速度也是影響印刷質(zhì)量的一個(gè)過(guò)程變量，操作員要清楚不同過(guò)程變量之間的關(guān)系，及各種過(guò)程變量對印刷結果的影響。在實(shí)際工作中，一方面要盡量避免頻繁地變速，盡可能保持穩定的印刷速度；另一方面，在速度調整時(shí)，要采取適當措施對速度變化所帶來(lái)的影響予以補償。